Réalité immersive, écrans collaboratifs, salle de supervision décentralisée et même un soupçon d’intelligence artificielle et de robotique mobile. Avec Excelab, son nouveau laboratoire d’essais inauguré ce 5 octobre 2022, Safran Landing Systems (SLS) utilise à plein les technologies numériques pour accélérer et faciliter les tests sur les trains d’atterrissage, les systèmes de freinage et les roues.
Ce bâtiment de 2000 m² jouxte le siège social de l’équipementier aéronautique, à Vélizy-Villacoublay. En service depuis un an, il accueille une cinquantaine d’ingénieurs et techniciens. On y aperçoit aussitôt un robot mobile Sherpa, missionné pour acheminer les charges lourdes et soulager le personnel.
Mais c’est la réalité mixte qui joue le rôle le plus impressionnant. Sur un banc d’essai à l’échelle 1:1, le technicien, équipé d’un casque Hololens, pilote les tests d’extension/rétraction et d’orientation du train d’atterrissage en manipulant des icônes virtuelles. Dans le même temps, il perçoit dans son champ de vision les paramètres essentiels pour vérifier le comportement du système.
La réalité mixte apporte « une vraie plus-value pour les essais réalisés en contrainte »
Outre cet aspect pratique, la réalité mixte apporte « une vraie plus-value pour les essais réalisés en contrainte, par exemple sur une large plage de température, explique Karim Chabane, le chef du département Essais qui a dirigé le projet Excelab. Le technicien peut observer la cinématique du train et les paramètres même quand les tests sont réalisés derrière une cloche. »
Ce banc d’essai configurable voit passer les technologies en développement de SLS : les actuateurs électro-hydrostatiques (électrification des fonctions d’extension/rétraction du train et d’orientation des roues) ou encore E-Taxi, un système de roulage électrique entre la piste et le stationnement de l’avion, qui permettrait d’économiser 4% de carburant selon SLS.
La réalité mixte est également mise à contribution dans la salle d’expertise adjacente, où le contrôle-qualité succède aux essais. Le technicien, toujours à l’aide d’un casque Hololens, est aidé par des instructions pour monter et démonter les pièces d’un assemblage complexe.
Un tableau de bord pour optimiser la consommation énergétique
Cette visualisation 3D offre par ailleurs une meilleure compréhension du positionnement et des interactions d’une pièce, indices pour trouver la cause d’un éventuel défaut de surface. Juste à côté, un grand écran collaboratif équipé d’une fonction visio est utilisé pour partager les données d’analyse, produites notamment par analyse microscopique, avec l'avionneur.
A l’étage se situe une salle de supervision dotée de huit écrans, soit autant que les bancs d’essai dans le laboratoire. « D’une part, une seule personne peut surveiller les paramètres de plusieurs essais, commente Karim Chabane. D’autre part, on supprime les risques de blessure, les tests pouvant être pilotés hors de l’enceinte du banc d’essai. »
Un tableau de bord énergétique procure une vue d’ensemble de la consommation électrique de chaque banc et des circuits d’eau et d’huile, à des fins d’optimisation. Une IA est à la manœuvre et « l’apprentissage automatique permet de réinjecter de l’expérience dans le modèle mathématique », selon Karim Chabane.
En complément de ses autres recherches (allègement des matériaux, électrification des systèmes…), SLS poursuit donc sa transformation digitale, qu’il estime « incontournable » pour réduire de moitié ses émissions de CO2 d’ici à 2030 (scopes 1 et 2) et satisfaire ses engagements environnementaux. En parallèle, l’équipementier compte envoyer à ses clients-avionneurs l’image de sa modernité sur le plan numérique.
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