Dans les usines du cœur industriel du Japon, Toyota s'est tourné vers les lignes d'assemblage automotrices, le moulage sous pression massif et même le polissage manuel à l'ancienne pour rattraper son retard dans le domaine des véhicules électriques à batterie.
Le constructeur automobile le plus vendu au monde pense pouvoir combler son retard sur Tesla et d'autres constructeurs en combinant les nouvelles technologies avec les célèbres méthodes de production allégée qu'il utilise depuis des décennies pour éliminer les inefficacités, y compris les surcoûts, de la fabrication.
La semaine dernière, le constructeur automobile a donné un aperçu de ses dernières avancées lors d'une visite d'usine dans le centre du Japon, dont certaines pour la première fois. Il a également présenté des exemples d'ingéniosité économe, comme une technique permettant de fabriquer des pare-chocs très brillants sans aucune peinture. Le moule est poli à la main jusqu'à l'obtention d'un fini miroir, ce qui donne au pare-chocs son éclat.
Ailleurs, des équipements vieux de trois décennies utilisés pour traiter des pièces peuvent désormais fonctionner la nuit et le week-end après avoir été automatisés grâce à la robotique et à la modélisation en 3D, des améliorations qui, selon Toyota, ont triplé la productivité des équipements.
"La force de la production de Toyota réside dans sa capacité à s'adapter à l'évolution du temps", a déclaré Kazuaki Shingo, directeur général des produits, aux journalistes présents lors de la visite.
Il a souligné l'expertise en ingénierie et en technologie ancrée dans le "TPS", abréviation de Toyota Production System (système de production Toyota).
Toyota a révolutionné la fabrication moderne avec son système de production allégée, de livraison juste à temps et d'organisation du flux de travail "kanban". Depuis, ses méthodes ont été adoptées partout, des hôpitaux aux entreprises de logiciels, et largement étudiées dans les écoles de commerce et les conseils d'administration du monde entier.
L'accent mis sans relâche sur l'amélioration continue et la compression des coûts a contribué à l'ascension de Toyota, qui est passé du statut de jeune pousse de l'après-guerre à celui de géant mondial. Mais dans le domaine des véhicules électriques à batterie, elle a été éclipsée par un autre innovateur infatigable, Tesla, qui a utilisé ses propres gains d'efficacité pour atteindre une rentabilité inégalée sur le marché.
Sous la houlette de son nouveau PDG, Koji Sato, Toyota a annoncé en juin un plan ambitieux de développement des VE à batterie, un changement important après des années de critiques selon lesquelles le fabricant de la Prius hybride, leader du marché, était lent à adopter la technologie entièrement électrique.
Le constructeur automobile japonais ne représentait qu'environ 0,3 % du marché mondial des VE en 2022, a déclaré Goldman Sachs en juin, qualifiant une offre plus forte de "pièce manquante" dans sa gamme.
Il n'est pas le seul constructeur automobile à être confronté aux défis posés par le passage aux VE. Les trois grands constructeurs automobiles de Detroit ont invoqué la pression concurrentielle exercée par Tesla pour s'opposer aux revendications salariales du syndicat United Auto Workers, qui a déclenché la semaine dernière une grève simultanée sans précédent.
CHAÎNE DE MONTAGE, GIGACASTING
L'une des innovations mises en avant par Toyota concerne ses lignes de production autopropulsées, où les VE sont guidés par des capteurs tout au long de la chaîne de montage. Cette technologie permet d'éviter l'utilisation de convoyeurs, qui représentent une dépense importante dans le processus d'assemblage des voitures, et offre une plus grande flexibilité aux lignes de production.
Lors d'une démonstration, des véhicules électriques se sont déplacés sans toit, ce qui a permis d'insérer des pièces. Un bras robotisé Fanuc a abaissé les sièges des voitures dans le lit du véhicule électrique. À proximité, un chariot élévateur autonome a retiré d'autres sièges d'un conteneur.
Toyota a également présenté un prototype de la technologie de moulage sous pression appelée "gigacasting", inaugurée par Tesla, qui permet de produire des pièces en aluminium bien plus grandes que tout ce qui a été utilisé jusqu'à présent dans la construction automobile.
Comme Tesla, Toyota affirme qu'elle produira des VE en sections modulaires, réduisant ainsi le nombre de pièces. Mais elle met également en avant ses propres innovations. Comme elle travaille depuis des années dans le domaine du moulage sous pression, elle a mis au point des moules qui peuvent être rapidement remplacés, ce qui est périodiquement nécessaire dans le cas du gigacasting.
Toyota affirme que cela réduit le temps de changement de moule à 20 minutes, contre 24 heures normalement. L'entreprise estime que la productivité s'en trouve améliorée de 20 %.
Le constructeur automobile a également introduit un robot de transport autonome à l'usine de Motomachi, dans la ville de Toyota, qui fait transiter les nouveaux véhicules à travers un parking de 40 000 mètres carrés, une tâche habituellement effectuée par les conducteurs avant de charger les voitures sur des camions porteurs.
Les chauffeurs de camion parcourent en moyenne 8 km par jour pour aller chercher les voitures, ce qui empiète sur le temps de conduite et ajoute à la charge physique d'un travail où le taux de rotation est élevé.
Le constructeur automobile a déclaré qu'il visait à faire fonctionner 10 de ces robots à Motomachi d'ici l'année prochaine et qu'il envisagerait d'autres usines par la suite. Il pourrait également vendre les robots à d'autres entreprises.
Dans la bataille des véhicules électriques, Toyota mise sur les nouvelles technologies et la vieille école - Zonebourse.com
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